Окно возможностей: новые российские стройтехнологии как ключевой фактор преодоления импортозависимости отрасли
Сергей Зеленцов
В условиях непрекращающихся внешних экономических санкций важнейшее значение в России приобретает создание отечественной инновационной продукции, распространение информации о новых видах вяжущих материалов и композитов на их основе, о современных бетонных и железобетонных конструкциях, а также об оборудовании, применяемом при их производстве и монтаже. К такому выводу пришли участники круглого стола «Создание собственных конкурентоспособных технологий — тенденция времени», организованного «Стройгазетой» в рамках прошедшего на днях в Москве Международного строительного форума «Цемент. Бетон. Сухие смеси».
Сложившаяся сейчас в российской строительной индустрии ситуация была максимально подробно проанализирована в докладе исполнительного директора аналитической компании «СМ ПРО» Евгения Высоцкого, сообщившего, что в мае и в сентябре «СМ ПРО» совместно с Национальным объединением производителей строительных материалов (НОПСМ) были проведены исследования на тему «Импортозамещение в промышленности строительных материалов». Их цель была сформулирована следующим образом: получается ли замещать отечественными аналогами импортную продукцию и комплектующие? И если нет, то на каком уровне есть проблемы? Отталкиваясь от полученных результатов, аналитики рынка пришли к ряду ключевых выводов.
Самый главный — имеющееся сегодня внутреннее производство базовых строительных материалов способно обеспечить потребности стройиндустрии, при этом в отдельных подотраслях есть проблемы с поставкой сырьевых компонентов. Вместе с тем существует критическая зависимость от западного оборудования и запчастей стратегически важных производств — таких как, например, цемент, стекло, газобетон, кирпич. Для некоторых из них доля импорта хотя и несущественна, но тем не менее присутствует.
На основе компетентности
В цементной промышленности, к примеру, импортозависимость, по оценкам «СМ ПРО», составляет всего 2,3%, а в газобетоне — около 8%, но в настоящее время существует большой риск увеличения их ввоза из стран Таможенного союза и, в частности, из Белоруссии. «Мы видим — и цементники на себе это уже ощущают, — что по итогам октября-ноября идет существенное увеличение объемов импорта. Газобетонщики тоже подтверждают прирост, — констатировал Евгений Высоцкий. — Идущее увеличение продукции на снижающемся рынке ставит отечественных производителей в еще более затруднительное положение». Как результат, обозначилась угроза, что отдельные российские предприятия будут закрыты. Кстати, если говорить отдельно о цементе, то не стоит забывать, что существуют перспективы его ввоза в размере еще 2 млн тонн из Ирана.
По мнению эксперта, за последние 30 лет наша промышленность стройматериалов, безусловно, динамично развивалась, появилось много современных энергоэффективных производств. Но оборотной стороной этой медали стало то, что в большинстве подотраслей производство почти целиком и полностью происходило на западном оборудовании. И когда теперь есть необходимость делать регулярные ремонты и обновления, готовиться к следующему строительному сезону, то возникают сложности с тем, чтобы обеспечить текущие ремонты нужными запчастями и оборудованием.
Вот только сегодня эта проблема решается таким образом, что происходит замещение одного импорта другим. Но если держать курс на создание независимой от иностранных технологий и оборудования промышленности строительных материалов (ПСМ), то, как считает Евгений Высоцкий, необходимо прежде всего сформировать отраслевой научно-исследовательский институт или центр. Первыми целями такого отраслевого центра компетенций должны стать обобщение задач и поиск путей их решения для обеспечения устойчивого развития предприятий. Нужна ревизия того, какая часть технического и технологического оборудования может быть произведена в России, а какая — дружественными странами. При необходимости требуется решить вопрос с технической документацией, правами и лицензиями. Существенная часть конструкторской документации может еще быть в наличии на предприятиях, где были построены новые технологические линии. И тогда в процессе решения этих задач сформируется компетентный коллектив специалистов.
Отдельно исполнительный директор «СМ ПРО» остановился на имеющейся зависимости промышлености стройматериалов от активности рынка. Обращает на себя внимание тот факт, что в периоды кризиса 2008-2009 годов и санкций 2014-2018 годов снижение объемов ввода жилья составляло до 10% от достигнутого уровня. Напомним, что в утвержденной недавно «Стратегии развития стройотрасли» обозначены два сценария: базовый и рисковый. В соответствие с ними ввод жилья в 2024 году составит 90 и 94 млн квадратных метров соответственно. Однако если вернуться в май 2022 года, когда впервые была представлена «Стратегия», то в ней был и пессимистичный вариант с вводом лишь 72 млн «квадратов» в 2024-м. По оценкам Евгения Высоцкого, область значения между рисковым и пессимистичным сценариями как раз и является наиболее вероятной.
Считаем затраты
Как полагает академик Российской инженерной академии (РИА), генеральный директор группы компаний «Интерблок» Олег Богомолов, одной из важнейших причин, снижающих экономическую устойчивость предприятий ПСМ, является высокая энергоемкость их производства. Эти вопросы были им рассмотрены в докладе «Снижение энергозатрат на тепловлажностную обработку железобетонных изделий (ЖБИ) — важное условие повышения конкурентоспособности». Представленный им анализ продемонстрировал, что, например, в тепловой структуре типового завода ЖБИ из 100% потребляемой предприятием тепловой энергии на сам технологический процесс ее уходит примерно 80%. А из этой доли еще 80% идет на тепловую обработку изделий. Вот и получается, что себестоимость продукции в основном заложена именно в этих затратах. В «Интерблоке» этими вопросами занимаются около 20 лет. За это время удалось реконструировать более 60 заводов ЖБИ, усовершенствовав их паровое хозяйство. Выпускаемый компанией парогенератор ИНТЕРБЛОК — универсальный, может использоваться как на промпроизводствах, так и при иных видах хозяйственной деятельности, а также в жилых зданиях. Применение промышленных парогенераторов ИНТЕРБЛОК, которые отнесены к классу технологий высокой энергетической эффективности, позволяет снижать финансовые затраты на природный газ втрое, уменьшая расход тепла до 0,08- 0,09 Гкал или до 10-12 кубов природного газа на один кубометр ЖБИ. То есть эта технология в два-три раза экономичнее традиционных тепловых решений, а тепловой КПД парогенераторов — 97-99%, что просто недостижимо для любых котловых технологий, повсеместно задействованных в нашей стране и за рубежом. К преимуществам изделий «Интерблока» относится и то, что генераторы не имеют трубы, то есть не дают выбросов в атмосферу.
Простой пример: такой агрегат был установлен на Казанском ЖБИ №3 в 2021 году, а в этом был получен стандартный ответ от предприятия с информацией о том, что затраты на энергоресурсы удалось сократить в три раза. Достичь этого получилось за счет важного момента. «По старой, котловой технологии расходовалось 62 куба газа на куб железобетона. После замены старых котлов и установки наших машин предприятие расходует 21 кубометр природного газа на кубометр тепловой обработки железобетона», — подчеркнул Олег Богомолов, уточнив, что сегодня «Интерблоком» уже поставлено свыше 250 таких теплоагрегатов в разные страны, и везде результат отличный.
Ключ от долговечности
В своем докладе руководитель технического маркетинга АО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» Наталья Стржалковская сконцентрировалась на возможных путях импортозамещения специальных цементов в РФ. По ее словам, в настоящее время Евроцемент — это компания №1 в России по мощностям и объемам производства, которая включает 15 заводов цементной продукции, а также производство щебня, извести, газобетона, гипса и гипсобетона. Выпускаемый заводами ассортимент — 28 типов цемента, в том числе специальные — закрывает потребности широкого спектра отраслей. Но сегодня приходится констатировать, что все заводы группы, как и все остальные производители цемента в стране, работают на импортном оборудовании и запчастях. И если вчера все можно было закупить, то теперь это зачастую не так.
В частности, речь идет о производителях сухих смесей, которые за один день перестали иметь доступ к лучшим образцам алюминатных и высокоалюминатных глиноземистых цементов. Их поставок по Балтике больше нет. Соответственно, огнеупорные, узкоспециальные, ремонтные смеси — все это под вопросом. А те российские предприятия, которые могут все это производить, на деле существуют лишь на бумаге. Поэтому с алюминатными цементами сегодня ситуация сложная, ими пока никто не занимается, и, как прогнозирует эксперт, их придется завозить по слишком высоким ценам.
Также проблемой, по ее словам, является прекращение производства в России сложных композитных цементов и, в частности, микроцементов. «Взамен нашими компаниями закупался флагман такой линейки микроцементов MIKRODUR® (торговая марка Dyckerhoff), отличавшийся особо плавной кинетикой твердения, что давало возможность создавать уникальные смеси, в том числе для дорожного строительства, — рассказала она. — К слову, в ценах 2021 года MIKRODUR® стоил 15-18 тысяч рублей за тонну, что в 2,-2,5 раза дороже общестроительного цемента. Но сейчас заключить контракт и легально привезти MIKRODUR® в Россию нельзя, так как цемент попал во второй санкционный пакет Евросоюза».
Однако специалистам Евроцемента удалось решить проблему микроцементов. Изучение состава MIKRODUR® показало, что при создании отечественного микроцемента надо идти по совершенно иному пути. Его удалось пройти, и за короткое время было создано целое семейство отечественных цементов с управляемой кинетикой. «Мы создали цемент, который по своим свойствам при сопоставлении с MIKRODUR® показал не просто аналогичный, но в некоторых отношениях даже лучший результат. За счет того, что мы собираем максимальное число частиц в том или ином сегменте, с помощью особой системы помола и особых требований по остаткам на каждом сегменте помола мы сумели создать действительно уникальный продукт с регулируемыми сроками схватывания. Считайте, что мы сумели заменить MIKRODUR®», — заявила Наталья Стржалковская, добавив, что в Евроцементе не остановились на достигнутом, сделали акцент своих научных изысканий на создании продукта, который бы обеспечивал максимальную долговечность конструкций за счет постоянного набора прочности во времени. В результате был выпущен так называемый белитовый цемент, что стало первой разработкой такого рода в России за долгие годы. «Впервые за последние 25 лет действующий производитель цемента из нашей страны получил патент на технологию производства белитового клинкера и цемента», — отметила эксперт. Уникальные свойства этих разработок были успешно подтверждены во время интенсивной многолетней эксплуатации экспериментального участка дороги в Калужской области. На практике было продемонстрировано, что укрепленный вяжущим Евроцемента несущий слой дорожного полотна, несмотря на отсутствие асфальтового покрытия, остается в первоначальном виде.
Оба этих примера, приведенных Натальей Стржалковской, демонстрируют богатый научно-производственный потенциал ведущих российских цементных компаний. «Идей много, а задачи у нас большие. Будем считать, что сейчас основная задача для цементной отрасли — создание высокоалюминатных глиноземистых цементов на уровне лучших мировых образцов. И конечно, мы с ней справимся», — пообещала представитель Евроцемента.
Легкая прочность ультрацементов
Проблематике создания инновационных материалов был посвящен и доклад председателя совета директоров «КТБ» Алексея Давидюка. По его мнению, снижение материалоемкости стройконструкций без потери их несущей способности и других эксплуатационных свойств является одной из целей повышения эффективности строительства. И важнейшими практическими путями по ее достижению являются разработка и применение высокопрочных легких бетонов гарантированной эксплуатационной надежности, которые несомненно найдут широкое применение в гражданском и промышленном строительстве. «Это перспективное направление в монолитном и сборном строительстве, а также при возведении сооружений спецназначения», — сказал ученый.
В числе наиболее интересных разработок «КТБ» докладчик выделил ультралегкий бетон на пеностеклогранулятах, предназначенный для создания стеновых конструкций, которые должны обладать прочностью и высокой теплозащитой одновременно. Получился действительно уникальный продукт с плотностью до 400-600 кг на кубометр, прочностью до 10 МПа и коэффициентом теплопроводности < 0,12 Вт/ (м·°С).
Пеностеклогранулят представляет собой обжиговый заполнитель (типа керамзита) на основе кремнеземистых пород и щелочного компонента. Уникальные свойства этого заполнителя позволяют делать из бетона на его основе вместо трехслойных стеновых панелей однослойные стеновые панели практически во всех климатических зонах нашей страны. Такая технология помимо малой трудоемкости позволяет обойтись без импортных минеральных утеплителей. К тому же однослойная стеновая панель из цемента на пеностеклогранулятах — это материал экологически чистый. Таким образом, по сумме своих характеристик данные бетоны являются инновационным продуктом, применение которого помимо придания конструкции уникальных свойств экономит средства застройщика.
Как рассказал Алексей Давидюк, специалистами «КТБ» в содружестве с фирмой Urban Modul успешно разработана и апробирована на практике технология модульного домостроения на основе ультралегкого бетона. При ее использовании стеновой модуль получается в четыре раза легче, 95% здания производится в заводских условиях и на 50% сокращаются сроки строительства и затраты на возведение дома.
Также компанией разработан высокопрочный легкий бетон с прочностью на сжатие более 40 МПа и средней плотностью не более 1800 кг/куб. м. По мнению ученого, разработка составов подобных высокопрочных легких бетонов с высоким показателем удельной прочности (R/ρ) ≥25, которые найдут применение при изготовлении изделий в гражданском и промышленном строительстве, является перспективным направлением в монолитном и сборном строительстве, при возведении сооружений специального назначения. Использование таких высокопрочных легких бетонов в качестве материалов конструкционного назначения с высоким показателем физико-механических и теплофизических свойств обеспечивает снижение материалоемкости и повышение эффективности строительства. «Снижение веса конструктивных элементов зданий позволит решать сложные архитектурные задачи и расширит область применения легких бетонов при строительстве многоэтажных и высотных зданий, возведении большепролетных сооружений, устройстве сложных строительных объектов, где применение тяжелых бетонов малоэффективно или невозможно», — надеется Алексей Давидюк.
Андрей ЯКШИН, заместитель директора по развитию компании «Стройпромтехнология»:
«Для преодоления сложившейся импортозависимости необходимо задействовать комплексный подход, который реально позволит в достаточно короткие сроки проработать варианты насыщения рынка необходимыми товарами при наименьших затратах на их создание. Для этого требуется анализ патентной ситуации в сочетании с разработкой схемы производства замещающей продукции с учетом прав третьих лиц. Желательно сформировать критерии импортозамещения, например, в виде коэффициентов качества. Не помешают и модернизация российской строительной производственной базы путем локализации производства оборудования и комплектующих, субсидирование отечественных предприятий, протекционизм при госзаказе»
Олег БОГОМОЛОВ, академик РИА, генеральный директор ГК «Интерблок»:
«Накопленный компанией опыт показывает, что успех производственной деятельности конкретного завода во многом зависит от умения организовать производственный процесс. Однако не на всех предприятиях до сих пор понимают, как снизить затраты. Поэтому на любом из них должны быть подразделения, которые работают на сокращение энергоемкости и дают на этот счет конкретные рекомендации»
Наталья СТРЖАЛКОВСКАЯ, руководитель технического маркетинга АО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп»:
«Инновационные цементы — ключ к решению проблем долговечности. Компанией создан специальный цемент для обеспечения долговечности сооружений ЦЕМ I 42,5 М ГОСТ 31108- 2020. Это портландцемент класса прочности 42.5 (медленнотвердеющий), благодаря разработке которого получен первый промышленный опыт серийного производства белитового цемента в РФ»
Алексей ДАВИДЮК, председатель совета директоров «КТБ»:
«Освоение инноваций в производстве бетона и железобетонных конструкций — безальтернативный путь развития отрасли в современных условиях. А снижение материалоемкости строительных конструкций без потери их несущей способности и других эксплуатационных свойств является одной из целей повышения эффективности строительства. Среди практических путей ее достижения — разработка и применение высокопрочных легких бетонов гарантированной эксплуатационной надежности»
Евгений ВЫСОЦКИЙ, исполнительный директор «СМ ПРО»:
«В свое время именно так, «с нуля», была создана новая цементная промышленность в Китае, который на сегодня не только выпускает более половины мирового объема цемента, но и является глобальным лидером по производству оборудования для цемпрома»
